先日、とあるセミナーに参加しました。
お題目は、トヨタのものづくりの源流と変遷。

いわゆる、カイゼンやカンバンといった、トヨタの歴史の中で脈々と受け継がれてきた
モノづくりの品質に対する、本質的な捉え方を学ぶものです。

恥ずかしながら、なんとなく知っていた程度でしたので、
改めて携わっていた方々から話を伺うと、目から鱗が落ちる、落ちる。とても勉強になりました。
ご存じの方がほとんどかと思いますが、私なりにまとめます。

●売れるモノだけ作る
当たり前すぎるくらい、当たり前の話です。
しかし、これができていない。。。私たちの倉庫を見渡しても、
なんで、これ、こんなにあるの？？と言わざるを得ない、製品や材料の在庫がたくさん。
どこで、どうなってしまったのでしょうか。自分の不甲斐なさに心が折れます。

●付加価値の高い仕事に変える
10人で100個作っている仕事を、120個作れることが善だと思っていましたが、まったく違います。
創意工夫をして、100個を8人で作れるようにすること、それがトヨタの原価低減の考え方です。
そこで手の空いた人が別の仕事をすれば、生産性が格段にアップします。

●品質は、作業の工程で作られる
私たちは検査基準を半ば自慢げに先方へ伝えていました。
いや、逆に聞かれるから、、、という言い訳。
品質の考え方が根本的にずれていました。検査ありきの考え方を正すから始めます。


製造の現場は、同じことをしているようでも、実は毎日変化しています。
ですから、『現地現物』という言葉に代表されるように、携わる人が常に目を光らせて、
なにか問題が見つかれば、すぐにPDCAでカイゼンをしていく。

もう一つ、トヨタのモノづくりの特徴的な考え方に、Standarize（標準）があります。
ルールとして決めてしまうのではなく、風土として行う生産の維持向上活動を目指すのです。

日々の中で、ひとつひとつの工程に目を向けて、自工程完結を意識的に取り組めば、
【いつもと違う＝異常】に、すばやく気づくことができます。

それが誰か一人ではなく、全員で、なるべくたくさんの気づきに対して
改善を行っていけるかどうかがカギとなるようです。

さらに、これらのサイクルをできるだけ早くさせるように、
みんなの意識を高めていけば、結果的には品質を作ることになる。
改善の繰り返しこそが、改革へ繋がり、それが哲学となります。

現在、最高顧問である豊田英二氏はこう言いました。

　『検査の理念は、検査しないことにある。』

こういった思想は、実践の中から生まれます。
私たちも、そうありたいと思います。

「御社の検査基準を教えて下さい。」
「ありません。すべての工程内で、品質を確保していますから。」

実現したいなぁ。。。まずは在庫の整理を今月は行います。

上記の話にご興味ありましたら、下記までお問い合わせ下さい。
中部品質管理協会

まくらのキタムラ
北村圭介